對于軸承套的生產加工工序來講，較為常見的有兩種方法：一種是集中工序，另一種是分散工序，下述簡要分析了有關軸承套圈這兩種工序方法的一些特點。
集中工序的特點
(1)1次裝夾循環(huán)中能成功完成大部分或全部車削工序，極大減少了套圈裝夾定位誤差和裝夾定位輔助的時間，加強了套圈各外表面間的具體位置和規(guī)格尺寸精度，加強了生產率。若是成批生產的中、小型套圈在多軸自動車床上1次可車出2~3個。
(2)減短了生產工藝流程，極大減少了期間儲存、裝卸搬運、運送過程，方便于生產管理;極大減少了機床設備和工具量。
(3)更加有利于做到自動化和大量生產，減短了生產周期，大幅度降低了生產成本。
軸承套圈生產加工的分散工序
軸承套圈分散工序要分幾次裝夾才能成功完成1個套圈的車削生產加工。
分散工序的特點
(1)比較適合于中、大型電機SKF軸承座的安裝小批及單件生產。比較容易組織生產，車床、工夾具簡單經(jīng)濟，方便于更換軸承型號，成本低。若單機連成自動線,亦比較適合大量生產。
(2)還可以使用剛性好、功率大的高效專用車床來生產加工，方便于選取最佳的工藝參數(shù)，可以使用高速大走刀切削，加強了生產加工效率。
(3)對單機還可以做到自動上下料、自動走刀和自動測量，機床比較容易操作，對工人的要求技術不高。
(4)對套圈毛坯的要求不高，各類形式、大小、國產軸承與進口軸承的新老代號尺寸規(guī)格參數(shù)對照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能適應。
但“分散工序"工序多而工藝線路長，生產加工的時間和工序間停貯、運送、檢查裝卸搬運等時間長，1個套圈需經(jīng)多機、多工序、多次裝夾定位、多人操作和檢查，定位誤差大、加工精度差。增加了人、財、物和能源的消耗。
